휴대전화 건전지 팩 만들기를 위한 중합체 건전지 팩 조립 공장

1. 장비F 기름 부음I 소개

자동 생산 라인은 주로 휴대 전화 배터리 팩 생산 공정을 완료하는 데 사용됩니다.

프로세스 흐름에는 다음이 포함됩니다.

1)피 폴리머 배터리 탭 성형,

2) OCV 테스트,

3)배터리 탭 절단,

4) 여 장로,

5)D 양면 접착제 붙여넣기,

6)BMS 굽힘,

7) 에이 접착제 붙여넣기 그리고 형성,

8) 에프 완성된 배터리 테스트;

9) FPC 스폰지 접착제 붙여넣기.

공정 흐름 및 기술 요구 사항에 따라 팩 라인은 다음 5가지 장비로 연결됩니다.

(1)아 자동 급지 + 다기능m 통증;

(2) 자동 레이저 용접기;

(삼) 양면 접착 테이프 + L 자형 니켈 시트 벤딩 + 보호 플레이트 벤딩 머신;

(4) 자동 헤드 접착 기계.

3.기술적 매개변수

1. 배터리 크기의 적용 범위(단위: mm):

길이: 40-130mm(폴 러그 길이 제외)

폭: 30-70mm

두께: 3-10mm

러그 길이: 4-20mm

2. 환경 조건:

공기 소스의 공기 압력: 0.5 ~ 0.6 MPa

전원 공급 장치 전압: 220V, 50Hz

총 전력:≤ 15kw

면적 베어링 비율:≤ 500kg/남²

주변 온도: 5º C-50ºC

습도: 50% - 90%

3. 생산 라인 효율성:≥ 900개/시간

4. 장비 가동률: > 98%

5. 제품 적격률: > 98%

6. 장비의 공급 및 방전 방향은 일관되어야하며 전기 코어의 꼬리는 장비 작동 표면을 향해야합니다.

7. 공정 적용 가능성: 동일한 공정으로 소프트 팩 배터리에 적용 가능.

8. 제품 안전 및 배터리 안전을 포함한 안전 생산 요구 사항을 충족합니다.

9. 전체 치수(조립 라인 제외):

와이어 본체: 9200(긴)*1200(폭)*1900(높이) mm

조립 라인 높이: 900mm± 50mm

4. 전체 장비 레이아웃 및 장비 워크플로 설명

라인 바디의 전체 레이아웃:

참고: 라인에는 4명이 포함되어 있으며 그 중 한 명은 레이저 기계 보호 보드를 담당합니다.

고무 쉘 설치는 2명이 담당합니다.

한 사람이 공급, 전체 라인 검사 및 테이프 등의 재료 교체를 담당합니다.

단일 장비의 기능 및 작업 요구 사항:

(1) 자동 급지 + 다기능 기계:

1) 기능적 작용

① 배터리는 공급 트레이에서 공급 기계를 통해 공급 기계의 조립 라인에 자동으로 로드되며, 포지셔닝 실린더가 배치되었습니다.

② 시프트 매니퓰레이터는 적재 기계 조립 라인에서 다기능 기계 공급 조립 라인으로 배터리를 움켜쥡니다. 배터리는 90도 회전 가능° 또는 마음대로 뒤집었다.

③ 전기 코어는 다기능 기계의 공급 조립 라인을 통해 들어갑니다. 전기 후 코어가 배치되면 공급 조작기에 의해 회전 테이블의 공급 스테이션으로 잡힙니다.

④ 회전 테이블은 시계 방향으로 회전하여 극 귀 성형을 위한 기본 극 귀 성형 스테이션에 들어갑니다.

⑤ 회전 테이블을 시계 방향으로 돌려 테스트 스테이션에 들어가 전압 내부 저항을 테스트하고 코드를 스캔하고 데이터를 업로드하십시오.

⑥ 회전 테이블은 시계 방향으로 회전하여 왼쪽 탭 절단 스테이션으로 들어가 왼쪽 탭을 절단합니다.

⑦ 회전 테이블은 시계 방향으로 회전하고 오른쪽 탭의 절단 스테이션으로 들어가 오른쪽 탭을 절단합니다.

⑧ 회전 테이블 썩음 먹었다 s 시계 방향으로; 탭 이차 성형 수술, 극귀 성형 수술을 입력하십시오.

⑨ 회전 테이블은 시계 방향으로 회전하여 배터리 방전 스테이션에 들어가 배터리를 방전하고 장비의 공급 라인으로 가져갑니다. 셀이 90도 회전합니다.° 그리고 180이 된다.°.

2) 기술 요구 사항

① 수용량 (UPH): ≥1200pcs/h

② 장비 가동률: > 98%

③ 적격 비율: > 99.5%

④ 극 러그 절단 길이의 편차 범위: ±0.2mm

⑤ 절단기 수명 ≥400000배

⑥ 전압 테스트 정확도: ±0.01% rdg. ±3dgt（ 테스터의 정확도에 따라);

⑦ 내부 저항 테스트 정확도: ±0.5% rdg.±5dgt（ 테스터의 정확도에 따라);

⑧ 오판율: 채널 OK 제품에서는 100%, 채널 ng 제품에서는 ≤0.3%이어야 합니다.

⑨ 셀 코드를 스캔하고 테스트 데이터를 바인딩 및 업로드합니다.

⑩ 재료는 쌓인 플라스틱 흡입 트레이에서 꺼낼 수 있습니다. 트레이와 트레이를 연결할 수 없습니다. 배터리는 회수 과정에서 손상될 수 없습니다. 재료를 가져온 후 빈 트레이는 자동으로 제거되어 스택으로 분류됩니다.

⑪ 전체 치수(조립 라인 제외):

2200(길이)*1200(폭)*1900(높이) mm.

⑫ 재료 크기:

메모:T 전기 코어 로딩 리프팅 테이블의 하중은 40kg 이하입니다.

3) 키 구성

① 테스터: Lanqi BK600A, 1 세트

② 스캐닝 건: Honeywell, 1세트

(2) 레이저 용접기:

1) 기능적 작용

① 배터리는 공급 조립 라인을 통해 레이저 기계에 들어가고 공급 조작기에 의해 보조 위치로 파악되고 배터리가 90도 회전합니다.°;

② 로딩 매니퓰레이터는 보조 위치에서 턴테이블 로딩 스테이션으로 배터리를 잡고 배터리는 45도 회전합니다.°;

③ 회전 테이블은 극 귀 성형을 위한 극 귀 성형 스테이션에 들어가기 위해 시계 반대 방향으로 회전합니다.

④ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하고 보호 플레이트를 로드하기 위해 보호 플레이트의 공급 스테이션으로 들어갑니다.

⑤ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하고 보호 플레이트 위치 지정 스테이션으로 들어가 보호 플레이트를 배치합니다.

⑥ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하여 레이저 용접을 위한 레이저 용접 스테이션으로 들어갑니다.

⑦ 회전 테이블은 배터리를 입력하기 위해 시계 반대 방향으로 회전합니다.

방전 스테이션에서 배터리를 방전하고 장비의 급전선으로 잡으십시오.

2) 기술 요구 사항

① 용량(UPH):≥ 1200개/시간;

② 장비 가동률: > 98%;

③ 적격 비율: > 99.5%;

④ 레이저 용접의 위치 정확도:± 0.02mm;

⑤ 전기 코어의 보호판과 전극 러그의 용접 위치와 위치 정확도를 확인하십시오.± 0.1mm;

⑥ 스폿 용접의 사전 판단 (보호판과 전기 코어의 전극 러그가 배치되었을 때 용접이 OK, NG일 때 용접하지 않고 뽑아냄);

⑦ 용접 견고성 기준: 니켈 및 니켈 재료의 인장력≥ 2kgf, 알루미늄 및 니켈 재질의 인장력≥ 0.6kgf;

⑧ 레이저 용접의 양극 및 음극 귀 에너지는 별도로 설정하고 자유롭게 전환할 수 있습니다(참고: 레이저 기계 제조업체는 이 항목에 대한 책임이 있고 와이어 본체 제조업체는 연결 트리거 등의 책임이 있습니다).

⑨ 전체 치수(조립 라인 제외):

1200(길이)*1200(폭)*1900(높이) mm.

⑩ 재료 크기:

(3) 양면 접착 테이프 + L 자형 니켈 시트 벤딩 + 보호 플레이트 벤딩 머신:

1) 기능적 작용

① 배터리는 공급 조립 라인을 통해 양면 접착 테이프 + L 자형 니켈 시트 벤딩 + 보호 플레이트 벤딩 머신에 들어갑니다. 전기 셀이 배치된 후 공급 조작기에 의해 턴테이블 로딩 스테이션으로 잡힙니다.

② 컵 입구에 양면 접착제의 접착을 완료하기 위해 접착 스테이션에 들어가기 위해 회전 테이블을 시계 반대 방향으로 돌립니다.

③ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하고 L 자형 니켈 시트를 구부리기 위해 L 자형 니켈 시트 벤딩 스테이션으로 들어갑니다.

④ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하고 성형 스테이션으로 들어가 L 자형 니켈 시트를 성형하여 맞춤을 보장합니다.

⑤ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하여 FPC 성형 스테이션으로 들어가 FPC를 성형합니다.

⑥ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하여 보호 플레이트 벤딩 스테이션에 들어가 보호 플레이트 90을 구부립니다.°

⑦ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하고 배터리 방전 스테이션으로 들어갑니다. 배터리 방전은 매니퓰레이터에 의해 장비의 공급 조립 라인으로 직접 잡힙니다.

⑧ 수동으로 고무 쉘을 설치하고 보호판을 수동으로 접고 부드럽고 단단한 결합판을 수동으로 접는 과정을 조립 라인에 수동으로 완료 한 후 배터리가 장비로 흘러 들어갑니다.

2) 기술 요구 사항

① 용량(UPH):≥ 1000개/시간;

② 장비 가동률: > 98%;

③ 적격 비율: > 99.5%;

④ 양면 접착 실린더의 내경(mm):∅ 76;

⑤ 접착 정확도:± 0.25mm;

⑥ 굽힘 각도: 90도 이하;

⑦ 전기 코어, 보호 플레이트 및 그 구성 요소는 손상을 방지하기 위해 보호되어야 합니다.

⑧ 전체 치수(조립 라인 제외):

1200(길이)*1200(폭)*1900(높이) mm.

(4) 완전 자동 헤드 접착 기계:

1) 액션 기능

① 배터리는 공급 라인을 통해 헤드 접착 기계에 들어갑니다. 전기 셀이 배치된 후 공급 조작기에 의해 턴테이블 로딩 스테이션으로 잡힙니다.

② 회전 테이블을 시계 반대 방향으로 돌려 헤드 접착 스테이션에 들어가고 배터리 상단 표면에 성형 접착제를 붙입니다.

③ 회전 테이블을 시계 반대 방향으로 돌려서 접착제 포장 스테이션에 들어가고 배터리 뒷면의 몰딩 접착제 양쪽에 귀를 감습니다.

④ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하여 접착제 포장 스테이션에 들어가고 배터리 뒷면에 접착제를 형성하는 헤드의 상단을 감습니다.

⑤ 회전 테이블은 시계 반대 방향으로 회전하여 배터리 방전 스테이션으로 들어가 배터리를 방전하고 장비의 급전선으로 잡습니다.

2) 기술적인 매개변수

① 용량(UPH):≥ 1100개/시간;

② 장비 가동률: > 98%;

③ 적격 비율: > 99.5%;

④ 양면 접착 실린더의 내경(mm):∅ 76;

⑤ 접착 정확도:± 0.25mm;

⑥ 전체 치수(조립 라인 제외):

1400(길이)*1200(폭)*1900(높이) mm.

5. 장비에 대한 일반 요구 사항

(1) 일반 사용 요건

1) 각 스테이션 장비는 각 모듈의 요구 사항에 따라 독립 작동 또는 바인딩 작동을 선택하고 데이터를 저장할 수 있습니다.

2) Tooling Fixture는 교체가 가능하며 다른 모델의 제품에도 적용 가능합니다.

3) 쉽게 마모되는 부품은 별도 교체가 가능해야 합니다.

4) 장비의 활동성과 강도가 높은 스테이션의 나사는 미끄럼방지 처리를 하여야 하며 베이클라이트 및 기타 부품의 나사구멍에는 치과용 교정기를 설치하여야 한다.

5) 전도체의 낙하, 찌그러짐, 긁힘, 용접 등 전선심에 손상을 줄 수 있는 부분은 피하거나 보호한다.

6) 전체 장비의 정전기 처리는 다음을 충족해야 합니다.

회사의 요구 사항 및 보호 플레이트의 접촉 부분은 정전기 방지 재료로 만들어집니다.

7) 각 장비는 조명시설을 별도로 구비하여야 하며, 에너지 절약형 램프가 필요하다.

8) 제품 보호 및 품질 관리:

① 기존 수동 라인 운영 요구 사항보다 낮지 않습니다(자세한 내용은 제품 공정 흐름도 참조).

② 작동 프로세스는 배터리 바코드가 카드 클로징을 실현하기 위해 바인딩되어 처리 누락 및 결함 제품 유출을 방지해야 합니다.

(2) 기계적 안전 요건

1) 국가 안전 표준 및 국가 안전 보건 규정을 준수합니다.

2) 장비에는 보호망, 광전 보호, 보호 격자 및 기타 보호 장치와 같은 우수하고 포괄적인 안전 보호 조치가 제공되어야 합니다. 장비의 회전 부분, 위험 부분 및 위험 부분에는 보호 장치가 제공되어야 합니다.

3) 보호 장치 및 기타 시설은 작업자가 작업 위험 영역에 진입하는 것을 방지하거나 작업자가 실수로 위험 영역에 들어갈 때 장비가 해당 보호 조치를 감지하여 작업자에게 부상을 입힐 가능성이 낮은 보호 즉 보호 장치는 장비 제어 시스템과의 연결 및 연동을 실현해야 합니다.

4) 자주 조정 및 유지 보수되는 가동 부품 및 구성 요소에는 가동 보호 덮개가 장착되어야 합니다. 필요한 경우 보호 장치(보호 덮개, 보호 도어 등을 포함)를 닫지 않고 가동부를 시동할 수 없도록 연동 장치를 설치해야 합니다. 보호 장치(보호 커버, 보호 도어 등 포함)가 열리면 장비는 즉시 자동으로 정지합니다.

5) 장비의 전송, 동작, 방사 및 기타 부분에는 우수한 화면 보호 장치가 있어야 합니다.

6) 핸들, 핸드 휠 및 당김 막대와 같은 장비의 작동 메커니즘은 편리한 작동, 안전 및 노동 절약, 명확하고 완전하고 확고하고 신뢰할 수있는 표시로 설정되어야합니다.

(3) 전기 안전 요구 사항

1) 제어 시스템은 비정상적인 경우 장비의 에너지 공급이 위험을 일으키지 않고 장비 자체가 손상되거나 인명을 다치게하지 않도록 할 수 있습니다.

2) 제어 시스템은 인화성, 폭발성, 고온, 다습 및 부식성이 높은 곳에서 멀리 떨어져야 합니다. 불가피한 경우 필요한 차폐 조치를 설정하고 제어 캐비닛은 열 방출 조건이 양호해야 합니다. 제어 라인은 라인이 고장나거나 손상된 경우에도 피해를 입히지 않도록 해야 합니다.

3) 제어 시스템은 조작자가 조작하고 관찰하기에 편리한 위치에 배치되어야 합니다. 장비에는 특정 조건에 따라 필요한 비상 정지 버튼이 장착되어 있습니다. 비상 정지 장치는 자동 잠금이어야 하며 작동 색상은 빨간색입니다. 배경색이 있는 경우 배경색은 검정색으로 한다. 버튼 조작 스위치의 조작부는 팜푸시형 또는 머쉬룸 헤드형으로 한다.

4) 장비의 전기 제어 시스템: 과부하 보호 및 단락 보호 기능 포함.

5) 검사, 조정 및 유지 보수 중에 위험 영역을 관찰해야 하는 생산 장비 또는 위험 영역으로 확장해야 하는 인체의 일부가 오작동을 방지해야 합니다. 장비가 우발적인 시작으로 인해 개인의 안전을 위협할 수 있는 경우 우발적인 시작을 방지하기 위해 필수 안전 보호 장치를 구성해야 합니다.

6) 실수로 에너지를 차단했다가 다시 켜는 경우 장비는 위험한 작동을 피할 수 있어야 합니다.

7) 3상 5선식 전원 공급 장치 시스템을 채택하고 장비 외피에 대해 보호 중성선 연결 조치를 취합니다.

8) 장비 작동 중 구성 요소에 장애가 발생하거나

손상되면 장비 자체에 해당 보호 조치가 있으므로 장비 자체에 더 큰 손상을 입히거나 작업자에게 해를 끼칠 수 없습니다. 보호 조치는 주로 다음을 포함합니다: 동작 실행 시간 보호: 동작의 실제 실행 시간이 정상 값을 초과할 때 경보를 울립니다. 오작동 보호: 파이프라인의 느슨한 밀봉 및 압력 완화로 인해 작동하지 않아야 하는 부품이 작동할 때 경보가 발생합니다.

9) 분전반 콘센트 주변에 전선마모 방지대책이 있고 전원선 중간에 커넥터가 없다.

6. 중요 부품의 브랜드 및 포장 목록

(1) 중요 부품 브랜드:

(2) 포장 목록

1 표준 수출 패키지: 내부 충돌 방지, 외부 수출 나무 상자 포장.

2 가장 적합한 방법을 찾기 위해 고객의 요구 사항에 따라 급행, 항공, 해상 운송.

3 배송 과정에서 발생한 파손에 대한 책임은 귀하에게 무료로 제공됩니다.